西門子描繪了這樣一個“藍圖”：在未來的工廠中，人類，工件和生產設備將相互溝通，生產線將完全聯網并獨立控制生產過程，不僅大大縮短了開發周期，提高了生產效率，提高產品質量，減少資源使用，并最大限度地提高經濟效益，核心是從大規模生產轉向個性化， 根據上述標準，工業和信息化部CCID研究所裝備工業研究所所長左世權認為，世界上最具代表性的公司是西門子(SIEMENS)和GE。

　    根據自動化系統的生產效率，自生產以來，在工廠的生產面積保持在約10,000平方米且員工人數保持不變的情況下，安貝格的生產能力提高了8倍。在大約1,200。在三班制生產中，西門子plc每年生產約1500萬個Simatic產品。基于每年230天的生產，可以生產每秒平均一個控制裝置。 產品合格率也顯著提高。與最初的5億電子產品處理錯誤相比，錯誤率僅為12倍。 “安貝格正在自我生產。 仍處于生產過程中的設備工件在復雜的自動化傳輸線上有序流動。他們就像“自然人”，知道他們的目的地。在每個前叉處，工件將暫停1-2秒，然后選擇正確的目的地 

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　工件自動在生產線上流動。 工件在運輸線的前叉處暫停，并識別行蹤信息。 在處理過程中，產品的所有相關數據都存儲在自己的“數字產品存儲器”中，以準確跟蹤每個生產步驟。處理完成后，工件由光學設備或其他測量設備自動檢測，不合格的產品在現場被發現和拒收。 如果需要補充或維護機器，則在發生短缺或故障之前發出請求。系統記錄所使用的資源量并及時更新庫存。

　　例如，在生產過程開始時，員工需要在生產線上手動安裝印刷電路板。 接口新聞記者注意到，在生產線上，還有一些工業機器人來自美國自動化制造商Adept(300024，股吧)的小型透明玻璃工作室，為生產線上的工件裝載部件。的克里斯托夫告訴接口記者，由于現有機器人的發展水平和總體成本考慮因素，安貝格暫時無法引入更多的機器人操作。 輸出< ;;工廠數字化” 除了建立自己的數字工廠外，西門子還打算向傳統企業出口一個完整的解決方案，轉向“數字化”，使自己成為數字公司的全球平臺。在德國巴伐利亞州首府慕尼黑，有一家擁有600多年歷史的釀酒廠Spaten Brewery，去年生產了2.5億升啤酒。